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   定做橡胶制品生产过程简介

1.橡胶制品成型时,经过大压力压制,其因弹性体所俱备之内聚力无法消除,在成型离模时,往往产生极不稳定的收缩(橡胶的收缩率,因胶种不同而有差异),必需经过一段时间后,才能和缓稳定。所以,当一橡胶制品设计之初 ,不论配方或模具,都需谨慎计算配合,若否,则容易产生制品尺寸不稳定,造成制品品质低落。


2.橡胶属热溶热固性之弹性体,塑料则属于热溶冷固性。橡胶因硫化物种类主体不同,其成型固化的温度范围,亦有相当的差 距,甚至可因气候改变,室内温湿度所影响。因此橡胶制成品的生产条件,需随时做适度的调整,若无,则可能产生制品品质的差异。


3、橡胶制品是由橡胶原料进行密炼机炼胶后制成的混炼胶作原材料,在炼胶时根据所需橡胶制品的特性而设计配方,并且定 下所需要的产品硬度。产品制作成型由橡胶平板硫化机进行模压成型。产品成型后最后进行飞边处理 ,把产品表面处理光滑无毛刺。橡胶件价格平板之间,当压力到达硫化压力时,放压排气 2~4 次。最后一次当压力到达硫化压力开始计时。并保压进行硫化。   9 硫化到预定时间,除去压力,使热板下降,取下并打开模具取出试片或试样,取出后在室温下或低于室温的水或金属板上冷却 10~15min,停放 16h(不超过 4 星期)进行性能测试。硫化结束将模具清理后继续进行上述过程硫化其他试样或试片。  10 试验结束,关闭机器电源,清理现场,将模具收存,填写试验记录及设备运行状况。 2、硫化实验的操作 2.1胶料的准备  混炼后的胶片应按GB/T 2941-2006规定停放2—24小时,方可裁片进行硫化。其裁片的方法如下:  (1)片状(拉力等试验用)或条状试样  用剪刀在胶料上裁片,试片的宽度方向与胶料的压延方向要一致。胶料的体积应稍大于模具的容积其重量用天平称量,胶坯的质量按照以下方法计算:  胶坯质量(g)=模腔容积(cm3)×胶料密度(g/cm3)×(1.05~1.10)  为保证模压硫化时有充足的胶量,胶料的实际用量比计算的量再增加(5~10)%。裁好后在胶坯边上贴好编号及硫化条件的标签。  (2)园柱试样  取2毫米左右的胶片,以试样的高度(略大于)为宽度,按压延垂直方向裁成胶条,将其卷成园柱体,且柱体要卷的紧密,不能有间隙,柱体体积要稍小于模腔,高度要高于模腔。在柱体底贴面上编号及硫化条件的纸标签。  (3)园形试样  按照要求,将胶料裁成园形胶片试样,如果厚度不够时,可将胶片迭放而成,其体积应稍大于模腔体积,在园形试样底面贴上编号及硫化条件的纸标签。 2.2按要求的硫化温度调节并控制好平板温度,使之恒定。  2.2将模具放在闭合平板上预热至规定的硫化温度±1℃范围之内,并在该温度下保持20min,连续硫化时可以不再预热。硫化时每层热板仅允许放一个模具。 2.4硫化压力的控制和调节  硫化机工作时,由泵提供硫化压力,硫化压力由压力表指示,压力值的高低可由压力调节阀调节。  2.5将核对编号及硫化条件的胶坯以尽快的速度放入预热好的模具内,立即合模,置于平板中央,上下各层硫化模型对正于同一方位后施加压力,使平板上升,当压力表指示到所需工作压力时,适当卸压排气约3~4次,然后使压力达到最大,开始计算硫化时间,在硫化到达预定时间立即泄压启模,取出试样。  对新型平板硫化机,合模、排气、硫化时间和启模均为自动控制。 2.6硫化后的试样剪去胶边,在室温下停放10小时后则可进行性能测试。 3、影响硫化的因素  对已确定配方的胶料而言,影响硫化胶质量的因素有三:硫化压力、硫化温度和硫化时间,又称硫化的三要素。 3.1硫化压力  硫化过程中对胶料施加压力的目的,在于使胶料在模腔内流动,充满沟槽(或花纹),防止出现气泡或缺胶现象;提高胶料的致密性;增强胶料与布层或金属的附着强度;有助于提高胶料的物理机械性能(如拉伸性能、耐磨、抗屈挠、耐老化等)。通常是根据混炼胶的可塑性、试样(产品)结构的具体情况来决定。如塑性大的,压力宜小些;厚度大、层数多、结构复杂的压力应大些